Khi QA cần biết lô hàng xuất tháng trước đã dùng nguyên liệu nào, trộn bao lâu, nhiệt độ ra sao — đội vận hành phải mất vài giờ tổng hợp từ bốn nguồn dữ liệu khác nhau. Với một nhà máy vận hành theo FSSC 22000, đó là một rủi ro thật. Tháng 7/2026, Haposoft và AFCHEM đã công bố hoàn thành hạng mục tự động hóa dữ liệu kiểm soát chất lượng theo FSSC 22000 phiên bản 6.0. Bài viết này đi vào chi tiết hệ thống Giám sát sản xuất và Truy xuất nguồn gốc theo lô) được xây dựng như thế nào. Toàn bộ quy trình từ tiếp nhận lệnh, kiểm soát nguyên liệu, giám sát trộn, đến xả hàng và báo cáo đều được số hóa và liên kết trên cùng một nền tảng

Thông tin về khách hàng

Công ty Cổ phần Hóa chất Thực phẩm Châu Á (AFCHEM) là doanh nghiệp Việt Nam chuyên nghiên cứu, phát triển và sản xuất nguyên liệu thực phẩm có nguồn gốc tự nhiên. Công ty cung cấp giải pháp trọn gói từ R&D, sản xuất đến OEM/ODM cho khách hàng. Nhà máy và trung tâm R&D của AFCHEM đặt tại KCN VSIP Bắc Ninh.

Hệ thống được vận hành theo các tiêu chuẩn quản lý chất lượng: FSSC 22000 phiên bản 6.0 (do SGS đánh giá, được GFSI công nhận), ISO 22000, GMP và HACCP. Với các tiêu chuẩn này, AFCHEM cần kiểm soát chặt chẽ từng lô sản xuất (batch). Đặc biệt tại khu vực máy trộn của dây chuyền phối trộn Jelly powder và Jelly soft candy, dữ liệu từ lệnh sản xuất, nguyên liệu đầu vào và thông số môi trường cần được đồng bộ để đảm bảo chất lượng đầu ra.

Thách thức

Trước khi hợp tác cùng Haposoft, AFCHEM gặp phải một số khó khăn trong việc quản lý quy trình sản xuất tại khu vực máy trộn:

1. Dữ liệu phân tán, khó truy xuất nguồn gốc: Thông tin từ lệnh sản xuất, nguyên liệu, máy trộn và thông số môi trường nằm ở các hệ thống hoặc công đoạn riêng biệt. Khi cần truy xuất một lô đã sử dụng nguyên liệu nào, trộn bao lâu, nhiệt độ/độ ẩm ra sao, đội ngũ vận hành mất nhiều thời gian tổng hợp từ nhiều nguồn khác nhau, phụ thuộc vào thao tác thủ công.

2. Thiếu giám sát thời gian thực: Không có một điểm nhìn tập trung để theo dõi trạng thái máy, tiến độ công đoạn và các thông số công nghệ trong lúc sản xuất đang diễn ra. Bộ phận quản lý phải kiểm tra rải rác ở nhiều nơi, mất thời gian và dễ bỏ sót thông tin.

3. Báo cáo thủ công và rủi ro chất lượng khó phát hiện sớm: Việc lập báo cáo sản xuất theo lô, theo ca hoặc theo ngày được thực hiện thủ công, vừa tốn thời gian vừa khó khai thác dữ liệu lịch sử. Các bất thường như lỗi thiết bị, mất tín hiệu cảm biến hay nhiệt độ/độ ẩm vượt ngưỡng không được cảnh báo và ghi nhận một cách hệ thống, làm chậm khả năng phản ứng khi sự cố xảy ra.

Giải pháp

Haposoft xây dựng hệ thống Giám sát sản xuất và Truy xuất nguồn gốc theo lô, kết nối trực tiếp với hệ thống quản lý sản xuất hiện có của AFCHEM. Lệnh sản xuất (Production Order) được đồng bộ xuống hệ thống giám sát, sau đó liên kết với PLC (bộ điều khiển lập trình) và máy trộn để quản lý vòng đời của từng lô (batch).

PLC thu thập tín hiệu từ máy, cảm biến và thiết bị hiện trường, trong khi SCADA (hệ thống giám sát và điều khiển) trực quan hóa trạng thái sản xuất theo thời gian thực. Toàn bộ dữ liệu được lưu vào Database để phục vụ truy xuất lịch sử, cảnh báo và tự động tạo báo cáo. Nhờ vậy, mọi thay đổi tại hiện trường đều được phản ánh ngay trên hệ thống mà không cần thao tác tổng hợp thủ công.

Kiến trúc tổng thể:

Production Management System ↔ SCADA ↔ PLC ↔ Thiết bị/cảm biến hiện trường ↔ Database. Dữ liệu được đồng bộ theo một luồng duy nhất từ lệnh sản xuất đến báo cáo cuối cùng.

Tiếp nhận lệnh sản xuất và kiểm soát nguyên liệu đầu vào

Trước đây, việc khởi tạo một lô sản xuất và xác định nguyên liệu dùng cho lô đó không được liên kết chặt chẽ. Vì vậy, truy xuất nguyên liệu về sau gặp nhiều khó khăn. Haposoft xây dựng luồng tiếp nhận Production Order (lệnh sản xuất) trực tiếp từ hệ thống quản lý sản xuất của AFCHEM. Mỗi lệnh mang đầy đủ mã lệnh, mã sản phẩm/công thức, số lượng, mã lô (batch ID) và kế hoạch sản xuất, được chuyển tới màn hình vận hành để nhân viên vận hành (operator) lựa chọn và bắt đầu. Khi lô bắt đầu, hệ thống ghi nhận nguyên liệu đầu vào theo công thức và gắn trực tiếp vào mã lô, tạo cơ sở dữ liệu rõ ràng để truy xuất về sau.

Tính năng chính:

• Đồng bộ Production Order (lệnh sản xuất) tự động từ hệ thống quản lý sản xuất
• Màn hình vận hành cho phép nhân viên vận hành lựa chọn và khởi động lô
• Ghi nhận và liên kết nguyên liệu đầu vào trực tiếp với từng mã lô
• Cơ sở dữ liệu truy xuất nguyên liệu theo lô thành phẩm

Giám sát quá trình nạp và trộn theo thời gian thực

Khu vực máy trộn phát sinh nhiều thông số vận hành nhất, nhưng trước đây nhân viên vận hành không có điểm nhìn tập trung để theo dõi. Sau khi nguyên liệu được xác nhận, PLC điều khiển và thu thập trạng thái thiết bị xuyên suốt các bước: nạp nguyên liệu, bắt đầu trộn, duy trì trộn và kết thúc trộn. SCADA hiển thị trạng thái máy, bước sản xuất hiện tại, thời gian trộn và các thông số công nghệ ngay trên màn hình giám sát. Nhân viên vận hành nhờ đó nắm bắt tiến độ mà không cần kiểm tra thủ công tại từng công đoạn.

Tính năng chính:

• PLC điều khiển và thu thập dữ liệu trực tiếp từ máy trộn theo từng bước quy trình.
• SCADA hiển thị trạng thái vận hành, bước sản xuất và thời gian trộn theo thời gian thực.
• Đồng bộ thông số công nghệ giữa các bước nạp liệu, trộn và kết thúc trộn.

Giám sát nhiệt độ, độ ẩm và quản lý cảnh báo (Alarm Management)

Nhiệt độ và độ ẩm ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng nguyên liệu trong quá trình trộn. Theo dõi thủ công lại dễ bỏ sót thời điểm thông số vượt ngưỡng. Các cảm biến nhiệt độ/độ ẩm gửi dữ liệu về PLC và hệ thống giám sát, giá trị được hiển thị theo thời gian thực và ghi vào lịch sử lô. Khi vượt ngưỡng cài đặt, hệ thống tự động phát cảnh báo để nhân viên vận hành hoặc kỹ thuật viên xử lý kịp thời.

Cùng với đó, module quản lý cảnh báo (Alarm Management) giám sát các sự cố khác như lỗi thiết bị, mất tín hiệu cảm biến, hoặc điều kiện vận hành không đạt yêu cầu. Trước đây, các sự cố này thường chỉ được phát hiện khi đã ảnh hưởng đến tiến độ hoặc chất lượng lô sản xuất. Với quản lý cảnh báo, mọi cảnh báo đều hiển thị ngay trên SCADA để xử lý kịp thời. Toàn bộ lịch sử cảnh báo được lưu lại đầy đủ, gồm thời gian phát sinh, trạng thái và thời điểm xử lý.

Tính năng chính:

• Thu thập và hiển thị nhiệt độ, độ ẩm theo thời gian thực từ cảm biến hiện trường
• Tự động cảnh báo khi thông số vượt ngưỡng cài đặt
• Giám sát các sự cố thiết bị, mất tín hiệu cảm biến và điều kiện vận hành bất thường
• Lưu trữ lịch sử cảnh báo đầy đủ: thời gian phát sinh, trạng thái, thời điểm xử lý

Xả hàng, hoàn thành lô và truy xuất nguồn gốc (Batch History & Traceability)

Khi quá trình trộn đáp ứng điều kiện của công thức, hệ thống chuyển sang bước Discharge (xả hàng), ghi nhận thời gian bắt đầu/kết thúc và trạng thái hoàn thành. Toàn bộ dữ liệu của lô sau đó được đóng gói thành một hồ sơ lô sản xuất (Batch History) duy nhất: Production Order, mã sản phẩm, nguyên liệu đầu vào, thời gian trộn, nhiệt độ, độ ẩm, trạng thái thiết bị, cảnh báo phát sinh và thời gian xả hàng. Người dùng có thể tra cứu theo thời gian, mã lô, mã sản phẩm hoặc lệnh sản xuất chỉ trong vài thao tác, thay vì tổng hợp thủ công như trước.

Tính năng chính:

• Tự động ghi nhận thời gian và trạng thái của bước xả hàng
• Đóng gói toàn bộ dữ liệu lô thành một hồ sơ lô sản xuất duy nhất
• Tìm kiếm lịch sử sản xuất theo thời gian, mã lô, mã sản phẩm hoặc lệnh sản xuất
• Hỗ trợ trực tiếp công tác QA/QC và điều tra nguyên nhân khi phát sinh vấn đề chất lượng

Màn hình giám sát tổng thể (Dashboard)

Trước đây, để nắm được tình trạng toàn bộ dây chuyền, bộ phận quản lý phải kiểm tra rải rác ở nhiều nơi, mất nhiều thời gian và dễ bỏ sót thông tin. Haposoft xây dựng màn hình giám sát tổng thể (Dashboard/SCADA) với một góc nhìn tập trung: trạng thái máy (đang chạy/chờ/dừng/cảnh báo), lệnh đang sản xuất, lô hiện tại, tiến độ công đoạn và các thông số nhiệt độ/độ ẩm, tất cả được cập nhật liên tục. Mọi thay đổi tại hiện trường đều phản ánh ngay trên màn hình giám sát mà không cần chờ báo cáo thủ công. Cả bộ phận vận hành lẫn quản lý nhờ đó theo dõi được dây chuyền theo thời gian thực mà không cần đến tận nơi.

Tính năng chính:

• Hiển thị trạng thái máy (Running/Idle/Stop/Alarm) theo thời gian thực.
• Theo dõi lệnh đang sản xuất, batch hiện tại và tiến độ từng công đoạn.
• Tổng hợp thông số nhiệt độ, độ ẩm trên cùng một màn hình giám sát.

Báo cáo sản xuất tự động

Việc lập báo cáo sản xuất thủ công trước đây vừa mất thời gian vừa dễ bỏ sót dữ liệu. Nhân viên phải tự tổng hợp thông tin từ nhiều nguồn khác nhau mỗi khi cần lập báo cáo theo ca, ngày hoặc tháng. Sau khi hoàn thành lô, hoặc theo chu kỳ đã thiết lập, hệ thống tự động tổng hợp và xuất báo cáo: sản lượng, số lô, thời gian sản xuất, nguyên liệu, thông số quá trình, cảnh báo và các dữ liệu phục vụ QA/QC. Báo cáo được tạo trực tiếp từ dữ liệu đã ghi nhận trong hệ thống, giúp giảm nhập liệu thủ công và hạn chế sai sót.

Tính năng chính:

• Tự động tổng hợp báo cáo theo batch, ca, ngày hoặc tháng.
• Báo cáo bao gồm sản lượng, thời gian sản xuất, nguyên liệu, thông số quá trình và alarm.
• Dữ liệu đầu ra phục vụ trực tiếp cho công tác QA/QC và quản lý sản xuất.

Kết quả

Hệ thống Giám sát sản xuất và Truy xuất nguồn gốc theo lô giúp AFCHEM số hóa và giám sát tập trung toàn bộ quy trình tại khu vực máy trộn: từ tiếp nhận lệnh, kiểm soát nguyên liệu, giám sát trộn đến xả hàng và hoàn thành lô. Những khó khăn trước đây về dữ liệu phân tán, báo cáo thủ công và thiếu khả năng truy xuất đã được giải quyết một cách hệ thống. Dưới đây là những kết quả cụ thể mà giải pháp mang lại.

1. Luồng dữ liệu khép kín từ lệnh sản xuất đến báo cáo: Production Order → PLC → SCADA → Database, không còn công đoạn nhập liệu thủ công. Dữ liệu được đồng bộ theo một luồng duy nhất, đảm bảo tính nhất quán và sẵn sàng truy xuất.

2. Hồ sơ lô được đồng nhất 100%: Dữ liệu từ hệ thống quản lý lô phía sản xuất được đồng bộ với dữ liệu giám sát trên PLC/SCADA, tạo thành hồ sơ đầy đủ cho từng lô và hỗ trợ truy xuất xuyên suốt quá trình sản xuất. Toàn bộ dữ liệu được lưu trữ có hệ thống, cho phép truy ngược từ thành phẩm về lệnh sản xuất và điều kiện sản xuất.

 

3. Cảnh báo thời gian thực, phát hiện 5 sự cố trong tháng đầu: Hệ thống phát hiện và ghi nhận mọi vượt ngưỡng, mất tín hiệu cảm biến, lỗi thiết bị. Lịch sử cảnh báo đầy đủ giúp đội ngũ vận hành phản ứng nhanh hơn và phân tích nguyên nhân khi có sự cố.

4. Báo cáo tự động theo lô, ca, ngày: Dữ liệu được tự động tổng hợp thành báo cáo theo lô, lệnh sản xuất, ca/ngày hoặc khoảng thời gian tùy chọn. Nhân viên không cần nhập liệu thủ công, giảm sai sót và tiết kiệm thời gian.

5. Kiến trúc sẵn sàng mở rộng: Kiến trúc tích hợp Production Management – SCADA – PLC – Database tạo cơ sở để AFCHEM mở rộng thêm máy/dây chuyền.

Phần kết luận

Từ một quy trình phụ thuộc vào tổng hợp thủ công dữ liệu rải rác, AFCHEM hiện có một nền tảng duy nhất kết nối xuyên suốt từ lệnh sản xuất, PLC, thiết bị hiện trường đến SCADA và cơ sở dữ liệu. Mỗi lô giờ đây đều có một hồ sơ lô sản xuất đầy đủ, giúp việc kiểm soát chất lượng trở nên nhanh chóng và đáng tin cậy hơn. Điều này giúp doanh nghiệp đáp ứng tốt hơn các tiêu chuẩn kiểm soát chất lượng như FSSC 22000 phiên bản 6.0 (SGS, GFSI), ISO 22000, GMP, HACCP. Đồng thời, hệ thống cũng tạo nền tảng vững chắc để AFCHEM mở rộng quy mô sản xuất trong tương lai.

Haposoft có thể giúp gì cho bạn?

Haposoft xây dựng các giải pháp giám sát và quản lý sản xuất tùy chỉnh trong lĩnh vực Số hóa hệ thống doanh nghiệp, kết hợp SCADA, PLC và IoT. Chúng tôi làm việc trực tiếp với đội ngũ vận hành để hiểu rõ quy trình thực tế trước khi thiết kế hệ thống. Mục tiêu là mang đến những hệ thống vận hành ổn định mỗi ngày trên thực tế sản xuất, không chỉ dừng lại ở bản thiết kế. Ít cường điệu hơn, nhiều kết quả hơn khi cần thiết.

Đăng ký khảo sát nhà máy miễn phí

Nếu doanh nghiệp của bạn cần số hóa quy trình sản xuất, kết nối dữ liệu giữa hệ thống quản lý và thiết bị hiện trường, hoặc xây dựng khả năng truy xuất nguồn gốc theo từng lô/mẻ, Haposoft sẵn sàng đồng hành cùng bạn. Chúng tôi có thể hỗ trợ từng bước, bắt đầu từ những buổi thảo luận ban đầu về quy trình hiện tại của bạn. Từ đó, chúng tôi cùng bạn thiết lập một hệ thống mà đội ngũ vận hành thực sự sử dụng hàng ngày.